Made in Germany: Dokumentation zeigt Liebherr-Electronics and Drives GmbH
Posted by PM-Ersteller - 01/06/26 at 12:06:14 p.m.– „Welt der Wunder“ TV zu Gast bei der Liebherr-Electronics and Drives GmbH in Lindau
– „Made in Germany“: Dokumentationsreihe zeigt Unternehmen, mit Sitz und Produktion in Deutschland
– Arbeitsalltag der Liebherr-Electronics and Drives GmbH und die Firmengruppe werden gezeigt
– Erstausstrahlung am 07.06.2026 auf „Welt der Wunder“ TV
Technik der Zukunft „Made in Germany“: Einer Dokumentation auf „Welt der Wunder“ TV gibt spannende Einblicke in den Arbeitsalltag und die Fertigung der Liebherr-Electronics and Drives GmbH in Lindau. Im Fokus stehen Elektronikprodukte, die finale Prüfung der Komponenten für den Ernstfall und die Frage, wie automatisierte Prozesse den Arbeitsalltag schon heute prägen.
Von Kranen und Erdbewegungsmaschinen über Mining-Fahrzeuge und Lösungen für die Luftfahrt: Liebherr verfügt als familiengeführtes Technologieunternehmen über ein breites Produktportfolio von 13 Produktsegmenten. Aber viele der Maschinen aus dem Portfolio der Firmengruppe wären ohne bestimmte Teile nicht einsatzfähig: die Surface-Mounted-Device-Bauteile (kurz SMD). Oftmals klein wie Stecknadelspitzen sorgen diese für moderne und leistungsfähige Elektronik.
Bei der Liebherr-Electronics and Drives GmbH werden sogenannte Leiterplatten mit den SMD-Bauteilen bestückt. Diese Fertigungskompetenz bietet das Unternehmen im Rahmen der Electronics Manufacturing Services auch externen Kunden an. Produktseitig fertigt die Liebherr-Electronics and Drives an zwei Standorten in Lindau und Biberach unter anderem elektrische Maschinen, Schaltanlagen, Energiespeicher, Mensch-Maschine-Schnittstellen und IoT-Gateways. Ein mit modernster Prüf- und Messtechnik ausgestattetes Test-Center für Elektronik rundet das Produkt- und Serviceportfolio ab.
Automation aus eigener Hand
Themen wie Digitalisierung und Automation gehören bei der Liebherr-Electronics and Drives schon heute fest zum Arbeitsalltag. Ein Beispiel dafür ist die vollautomatisierte Montageinsel für Elektronikprodukte. Die Montageinsel steht dabei nicht nur dafür, dass Digitalisierung und Automatisierung in bestehende Prozesse eingebettet werden kann, sondern auch für eine exzellente Ingenieurleistung direkt von den Mitarbeitenden. Denn die Montageinsel ist eine Eigenleistung der Liebherr-Electronics and Drives GmbH, die durch Zusammenarbeit mehrerer interner Fachdisziplinen entstanden ist.
Dokumentation auf „Welt der Wunder“ TV
Wie genau der Arbeitsalltag der Mitarbeitenden aussieht, wie viel Hightech schon heute in der Fertigung steckt und wie die finale Prüfung der Elektronikkomponenten erfolgt, hat sich ein Filmteam des TVSenders „Welt der Wunder“ genauer angesehen.
Die Liebherr-Electronics and Drives GmbH wird im Rahmen der Dokumentationsreihe „Zukunft und Technik“ porträtiert. Diese Reihe widmet sich Unternehmen, die mit Qualität, Innovationskraft und technischer Exzellenz den Wert des Gütesiegels „Made in Germany“ repräsentieren. Die Dokumentation zeigt, wie der Alltag der Liebherr-Electronics and Drives GmbH aussieht. Zudem wird auch die Firmengruppe Liebherr mit ihrer Geschichte, Innovationskraft und der beeindruckenden Produktvielfalt thematisiert.
Die Dokumentation wird auf dem Fernsehsender „Welt der Wunder“ am 07.06.2026 um 20:00 Uhr das erste Mal ausgestrahlt. Zusätzlich wird die Dokumentation auch auf dem YouTube-Kanal und in der Mediathek zu finden sein.
Weitere Informationen zum Unternehmen unter: https://www.liebherr.com/de-de/firmengruppe/standort/lindau-profil-3705438
Verantwortlicher für diese Pressemitteilung:
Liebherr-Electronics and Drives GmbH
Herr Hans-Jörg Schwärzler
Peter-Dornier-Straße 11
88131 Lindau
Deutschland
fon ..: +49 8382 2730-4743
web ..: https://www.liebherr.com/de-de/firmengruppe/standort/lindau-profil-3705438
email : hans-joerg.schwaerzler@liebherr.com
Über die Liebherr-Electronics and Drives GmbH:
Die Liebherr-Electronics and Drives GmbH ist Teil der internationalen Firmengruppe Liebherr. An zwei Standorten, Lindau und Biberach (Flugplatz), entwickelt und fertigt das Unternehmen hochqualitative Komponenten und Systeme für die Firmengruppe sowie für externe Kunden. Die Tätigkeitsfelder des Unternehmens umfassen die Bereiche elektrische Antriebstechnik, Elektronik und Steuerungstechnik. Zudem bietet die Liebherr-Electronics and Drives GmbH ihren Kunden ein umfangreiches Portfolio an Dienstleistungen – von der Entwicklung über die Produktion bis hin zur Qualifikation. Rund ein Viertel der über 1000 Mitarbeitenden ist im Bereich Forschung und Entwicklung tätig.
Über die Firmengruppe Liebherr:
Die Firmengruppe Liebherr ist ein familiengeführtes Technologieunternehmen mit breit diversifiziertem Produktprogramm. Das Unternehmen zählt zu den größten Baumaschinenherstellern der Welt. Es bietet aber auch auf vielen anderen Gebieten hochwertige, nutzenorientierte Produkte und Dienstleistungen an. Die Firmengruppe umfasst heute über 150 Gesellschaften auf allen Kontinenten. Im Jahr 2025 beschäftigte sie mehr als 55.000 Mitarbeitende und erwirtschaftete einen konsolidierten Gesamtumsatz von über 14 Milliarden Euro. Gegründet wurde Liebherr von Hans Liebherr im Jahr 1949 im süddeutschen Kirchdorf an der Iller. Seither verfolgen die Mitarbeitenden das Ziel, ihre Kunden mit anspruchsvollen Lösungen zu überzeugen und zum technologischen Fortschritt beizutragen.
Pressekontakt:
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PRECOPLAT erweitert seine Aktivitäten im Bereich Defence
Posted by PM-Ersteller - 23/04/26 at 10:04:06 a.m.Leiterplatten „Made in Krefeld“ für sicherheitskritische Anwendungen.
„Wenn über Verteidigung und Sicherheit gesprochen wird, geht es längst nicht mehr nur um Stahl, sondern um zuverlässige Elektronik, die unter allen Bedingungen funktioniert“, unterstreicht Andreas BRÜGGEN, Geschäftsführer von PRECOPLAT. „Wir liefern genau diese Basis: robust, sauber gefertigt und bis zum letzten Materialstapel nachvollziehbar. Kein Marketing-Blabla, sondern ehrliche Technik, auf die man sich verlassen kann.“
Precoplat, ein Hersteller von hochpräzisen Leiterplatten „Made in Germany“, erweitert sein Tätigkeitsfeld und erschließt zunehmend Anwendungen im Verteidigungssektor. Damit reagiert das Unternehmen auf die steigende Nachfrage nach zuverlässigen, sicherheitsrelevanten Elektronikkomponenten und stärkt zugleich seine Rolle als verlässlicher Partner innerhalb der europäischen Lieferketten.
Die Produktion in Krefeld wird derzeit gezielt auf die Anforderungen von Verteidigungs-, Second-Source- und Dual-Use-Projekten ausgerichtet. Hierzu gehören erweiterte Materialfreigaben, lückenlose Prozessüberwachung und Prüfverfahren nach IPC-6012 und IPC-A-600 Klasse 3. „Wir arbeiten bereits an mehreren Projekten mit sicherheitsrelevantem Bezug“, erklärt Katharina VÖLKER, Geschäftsführerin bei Precoplat. „Unser Anspruch bleibt dabei derselbe wie immer: höchste Präzision, planbare Lieferfähigkeit und volle Kontrolle – von der Datenprüfung bis zur Endabnahme.“
Die Entscheidung, sich auch für den Bereich Defence zu öffnen, war sorgfältig abgewogen und folgt einer klaren strategischen Linie: langfristige Stabilität, technologische Souveränität und regionale Wertschöpfung. Precoplat sieht darin einen Beitrag zur Resilienz Europas und zur Stärkung kritischer Infrastrukturen. Gleichzeitig verpflichtet sich das Unternehmen zu einem verantwortungsvollen und gesetzeskonformen Umgang mit Daten und sicherheitsrelevanten Anwendungen im Einklang mit den Vorgaben der Bundesrepublik Deutschland und der Europäischen Union.
„Am Ende geht es um Verlässlichkeit – und das ist genau das, was wir seit Jahren liefern“, bringt Brüggen es auf den Punkt. „Wir sehen dies als logischen nächsten Schritt: Wenn unsere Technik im zivilen Bereich mit höchsten Ansprüchen jahrelang funktioniert, dann funktioniert sie auch dort, wo es darauf ankommt.“
Verantwortlicher für diese Pressemitteilung:
Precoplat Präzisions-Leiterplatten-Technik GmbH
Herr Andreas Brüggen
Oberdießemer Straße 15
47805 Krefeld
Deutschland
fon ..: 021518251
web ..: https://www.precoplat.de/
email : vertrieb@precoplat.de
Das Familienunternehmen PRECOPLAT wird in der zweiten Generation von den Geschwistern Andreas BRÜGGEN und Katharina VÖLKER geführt und produziert hochautomatisiert und in allen Seriengrößen – unbestückte ein- und doppelseitige Leiterplatten, Multilayer bis zu 24 Lagen und semiflexible Platinen auf dem auf 25.000 qm angewachsenen Produktionsstandort in NRW.
Die Geschichte von PRECOPLAT beginnt in den frühen 1970er-Jahren im Keller eines Nachtclubs: Inspiriert vom Film „Saturday Night Fever“ wollte der Gastronom Manfred VÖLKER mit einem aufwendigen Licht- und Sounddesign auf den Zug moderner Diskothekenausstattungen aufspringen. Um Kosten zu sparen entwickelte VÖLKER zusammen mit einigen Elektronikstudenten; die aufgrund exzessiven Feierns bei ihm „in der Kreide“ standen, Schaltungen auf Basis kupferbeschichteter Pertinaxplatten. Von der jahrelangen Gastronomie ermüdet, aber an dieser Technik brennend interessiert, sah VÖLKER die kommerziellen Perspektiven der Leiterplatte und gründete 1977 die PRECOPLAT Präzisions-Leiterplatten-Technik GmbH in Krefeld.
Bis heute erfolgt – von der Arbeitsvorbereitung bis zur elektrischen Endprüfung – der gesamte Herstellungsprozess unter einem Dach. Vom einstigen „Kellerkind“ entwickelte sich die PRECOPLAT so zu einem hochmodernen mittelständischen Unternehmen mit derzeitig etwa 75 Mitarbeitern und einem Jahresumsatz von zwölf Millionen Euro.
Weitere Informationen zu PRECOPLAT sind im Netz unter precoplat.de zu finden.
Pressekontakt:
Precoplat Präzisions-Leiterplatten-Technik GmbH
Herr Hans Tenberg
Oberdießemer Straße 15
47805 Krefeld
fon ..: 02151825327
email : marketing@precoplat.de
Geprüfte Präzision in der Leiterplattenfertigung
Posted by PM-Ersteller - 30/01/26 at 11:01:08 a.m.Wie PRECOPLAT Qualität absichert – von AOI über E-Test bis zur Impedanzkontrolle.
Bei hochverdichteten Leiterplatten (HDI) ist neben dem Layout insbesondere die Prozessbeherrschung entscheidend. Dies beinhaltet eine automatische optische Inspektion (AOI) mit feinster Auflösung, eine elektrische Endprüfung mit klar definierten Grenzwerten sowie einen Lagenaufbau, der festgelegte Impedanzen auch unter realen Bedingungen einhält. PRECOPLAT als Hersteller von unbestückten Leiterplatten „Made in Germany“ setzt genau auf dieses Zusammenspiel – als festen Bestandteil der Fertigung, vom ersten Innenlagenbild bis zur Endkontrolle.
Katharina VÖLKER, Geschäftsführung, betont die Bedeutung von AOI als integralen Bestandteil der Qualitätssicherung: „AOI ist nicht als Insellösung, sondern als durchgängiger Prüfbaustein über alle Fertigungsstufen hinweg implementiert. Mit einer Mindeststruktur von 25 µ können wir dichte Geometrien reproduzierbar im Serienbetrieb erfassen – inline, rückverfolgbar und belastbar dokumentiert.“ Die eingesetzte AOI-Plattform aus der CIMS Galaxy 25-µ-Familie ist für die Prüfung line/space bis 25 µ geeignet. Microlight(TM) Gen II sorgt für eine homogene Ausleuchtung, während anpassbare Algorithmen die Detektionsleistung bei einer geringen False-Call-Rate stabilisieren. Für spezifische Aufgaben stehen Optionen wie 2D-Metrologie, finale Sichtprüfung sowie Laser-Bohrloch-Inspektion bereit.
Technisch ordnet sich die AOI in einen standardisierten Prozess ein: Als Bildreferenz dient die IPC-A-600; die Abnahme richtet sich nach der bestellten Klasse (2/3). Damit erfüllt PRECOPLAT die Erwartungen von Entwicklern, die explizit nach optischer Inspektion fragen – und koppelt visuelle Prüfungen mit den üblichen Normen und Nachweisen der Serienfertigung.
Am Ende des Produktionsprozesses wird eine elektrische Endprüfung durchgeführt. Im Rahmen dieser elektrischen Endprüfung werden Unterbrechungen und Kurzschlüsse gegen die aus Kundendaten generierte Netzliste abgetestet. Die Prüfung erfolgt abhängig von der Losgröße und dem Design über Prüfadapter (Paralleltest) oder Flying-Probe (Fingertester). Dabei werden Open-Prüfungen bei einem Netzwerkwiderstand von über 10 W durchgeführt, während Short-Prüfungen bei einem Widerstand von unter 10 MW zwischen unabhängigen Netzen ausgeführt werden. Fehlerhafte oder nicht eindeutig geprüfte Leiterplatten werden automatisch separiert, protokolliert und nach Nacharbeit vollständig erneut getestet. Gemäß den Richtlinien werden Produktions- und Prüfdaten für einen Zeitraum von mindestens 10 Jahren gespeichert bei Precoplat gespeichert. Die Dokumentation wird durch X-Ray-Messungen, wie beispielsweise die Lagenregistrierung und Schichtdickenmessung, ergänzt. „AOI erkennt – die E-Prüfung bestätigt; beides zusammen minimiert Feldergebnisse“, betont Andreas BRÜGGEN, Geschäftsführer.
Für HDI-Designs ist das Via-Management von entscheidender Bedeutung. Das Via-in-Pad mit Microfilling ermöglicht kurze Übergänge in BGA/CSP-Zonen. Blind Vias werden direkt im Pad platziert, kupferverfüllt und planarisiert. Eine mögliche Alternative ist die Harzverfüllung (plugging). Diese eignet sich insbesondere für den Verschluss von durchgehenden Bohrungen mit einem Durchmesser von 0,10 mm bis 2,00 mm. Ein entscheidender Vorteil dieser Methode ist die vollständige Planarität der Pads. Für Blind Vias und Micro-Vias gilt eine Aspect Ratio von höchstens 1:1 (Bohrtiefe ÷ Durchmesser). Die entsprechenden Parameter sind in den „Technischen Lieferbedingungen (TLB), Empfehlungen und Design Rules für Leiterplatten“ von PRECOPLAT transparent hinterlegt und werden im Design Rule Check projektbezogen abgesichert.
Der Nutzen ergibt sich aus dem Systemverbund: AOI liefert pixelgenaue, statistisch verwertbare Fehlerbilder; der E-Test bestätigt die elektrische Integrität; Impedanz-Engineering und HDI-Fertigung sichern die Funktion im Zielsystem. Durch die Verbindung einzelner Prüfschritte zu einem Closed-Loop werden Entwicklung und Fertigung gleichermaßen bedient – vom Muster bis zur Großserie. Dabei bleiben Taktzeit, Nachweisführung und Reproduzierbarkeit unverändert.
Verantwortlicher für diese Pressemitteilung:
Precoplat Präzisions-Leiterplatten-Technik GmbH
Herr Andreas Brüggen
Oberdießemer Straße 15
47805 Krefeld
Deutschland
fon ..: 021518251
web ..: https://www.precoplat.de/
email : vertrieb@precoplat.de
Das Familienunternehmen PRECOPLAT wird in der zweiten Generation von den Geschwistern Andreas BRÜGGEN und Katharina VÖLKER geführt und produziert hochautomatisiert und in allen Seriengrößen – unbestückte ein- und doppelseitige Leiterplatten, Multilayer bis zu 24 Lagen und semiflexible Platinen auf dem auf 25.000 qm angewachsenen Produktionsstandort in NRW.
Die Geschichte von PRECOPLAT beginnt in den frühen 1970er-Jahren im Keller eines Nachtclubs: Inspiriert vom Film „Saturday Night Fever“ wollte der Gastronom Manfred VÖLKER mit einem aufwendigen Licht- und Sounddesign auf den Zug moderner Diskothekenausstattungen aufspringen. Um Kosten zu sparen entwickelte VÖLKER zusammen mit einigen Elektronikstudenten; die aufgrund exzessiven Feierns bei ihm „in der Kreide“ standen, Schaltungen auf Basis kupferbeschichteter Pertinaxplatten. Von der jahrelangen Gastronomie ermüdet, aber an dieser Technik brennend interessiert, sah VÖLKER die kommerziellen Perspektiven der Leiterplatte und gründete 1977 die PRECOPLAT Präzisions-Leiterplatten-Technik GmbH in Krefeld.
Bis heute erfolgt – von der Arbeitsvorbereitung bis zur elektrischen Endprüfung – der gesamte Herstellungsprozess unter einem Dach. Vom einstigen „Kellerkind“ entwickelte sich die PRECOPLAT so zu einem hochmodernen mittelständischen Unternehmen mit derzeitig etwa 75 Mitarbeitern und einem Jahresumsatz von zwölf Millionen Euro. Weitere Informationen zu PRECOPLAT sind im Netz unter precoplat.de zu finden.
Pressekontakt:
Precoplat Präzisions-Leiterplatten-Technik GmbH
Herr Hans Tenberg
Oberdießemer Straße 15
Krefeld 47805
fon ..: 021518251
email : marketing@precoplat.de
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