Rezirkulationsgebläse von Busch Vacuum Solutions unterstützt das erste Wasserstoffflugzeug der Schweiz
Posted by PM-Ersteller - 12/08/26 at 11:08:48 a.m.Um die Klimaauswirkungen der Luftfahrt zu verringern und den Luftverkehr in Zukunft deutlich umweltfreundlicher zu gestalten, braucht es neue Technologien.
Nach Angaben des deutschen Zentrums für Luft- und Raumfahrt starteten im Jahr 2024 mehr als 36 Millionen Flüge, wodurch der Luftverkehr für etwa 2,1 % der weltweiten CO2-Emissionen verantwortlich war. Dies entspricht in etwa den gesamten jährlichen Emissionen eines Landes wie Deutschland. Um die Klimaauswirkungen der Luftfahrt zu verringern und den Luftverkehr in Zukunft deutlich umweltfreundlicher zu gestalten, braucht es neue Technologien. Und in der Erforschung genau dieser Technologien kommen Vakuumlösungen von Busch zum Einsatz.
Laut einem Bericht des Büros für Technikfolgen-Abschätzung beim Deutschen Bundestag (TAB) sind kurzfristige Innovationen im Bereich nachhaltiger Kraftstoffe am sinnvollsten, da der Kraftstoffverbrauch der wichtigste Treiber für die Klimaauswirkungen der Luftfahrt ist.
Insbesondere Wasserstoff bietet großes Potenzial als sauberer Flugkraftstoff. In seinem Bericht weist das TAB jedoch auch darauf hin, dass die Speicherung von Wasserstoff in Flugzeugen eine technische Herausforderung darstellt, da hierfür große, isolierte Tanks mit einer Temperatur von minus 253 Grad Celsius benötigt werden. Diese Tanks bringen ein hohe Gewicht mit sich. Um diese und andere Herausforderungen zu meistern, bedarf es weiterer Forschung und technologischer Weiterentwicklung der heutigen Flugzeuge und Infrastrukturen.
Aufbauend auf diesem Innovationsgeist hat eine Gruppe Schweizer Studenten, organisiert im Verein Cellsius, ein kleines Flugzeug entwickelt, das ausschließlich mit Wasserstoff angetrieben wird. Cellsius ist eine 2022 gegründete gemeinnützige Organisation, die sich der Erforschung nachhaltiger Luftfahrt widmet. Hier können Studenten der ETH Zürich im letzten Jahr des Bachelor-Studiums ihr theoretisch erworbenes technisches Know-how auf das praktische Beispiel eines Flugzeugs anwenden.
In diesem Rahmen entwickelten sie die sogenannte H2-Sling: ein Flugzeug, das mit gasförmigem Wasserstoff angetrieben wird. Für die effiziente Rezirkulation des Wasserstoffs sorgt das Wasserstoff-Rezirkulationsgebläse MINK MH, welches Busch Vacuum Solutions der ETH Zürich spendete, um das Forschungsprojekt zu unterstützen und den technologischen Fortschritt voranzutreiben.
Das erste Wasserstoffflugzeug der Schweiz
Das Flugzeug selbst wird von einem Brennstoffzellensystem mit 100 Kilowatt angetrieben. In einer Brennstoffzelle kommt es aufgrund einer elektrochemischen Reaktion zwischen Wasserstoff und Sauerstoff zur Freisetzung von Elektrizität und Wärme. Die Zelle besteht aus zwei durch eine Elektrolytmembran getrennten Elektroden: einer Anode und einer Kathode. Die Membran ist für den Ionentransport zuständig.
Wasserstoff tritt auf der Anodenseite ein. Die Wasserstoffmoleküle werden in Protonen und Elektronen aufgespalten. Die Wasserstoffprotonen diffundieren durch die Membran zur Kathode, wo sie mit dem Sauerstoff aus der Umgebungsluft zu Wasser reagieren und dabei Energie freisetzen. Diese Energie wird vom Elektromotor genutzt, um den Propeller des Flugzeugs anzutreiben.
Da Wasser das einzige Nebenprodukt der Reaktion ist, werden während des Flugs keine klimaschädlichen Treibhausgase in die Atmosphäre ausgestoßen. Der Wasserstoff selbst wird in zwei Tanks unterhalb der Tragflächen des Flugzeugs gespeichert, die jeweils 2,6 Kilogramm fassen. Da Wasserstoff eine hohe Energiedichte hat, verleiht diese Menge dem Flugzeug eine Reichweite von 200 Kilometern, was etwa zwei Stunden Flugzeit entspricht. Die Vorstellung und erste öffentliche Präsentation des Flugzeugs fanden im Oktober 2025 statt. Nun wartet das Flugzeug auf seine Zertifizierung durch das Schweizer Bundesamt für Zivilluftfahrt, damit im Frühjahr 2026 der erste Testflug erfolgen kann. Das ultimative Ziel: ein Flug über die Alpen.
MINK MH von Busch sorgt für effiziente Rezirkulation
Damit die Brennstoffzelle zuverlässig funktioniert, muss die chemische Reaktion durch eine sorgfältig geregelte Zufuhr von Wasserstoff und Luft aufrechterhalten werden. Das Rezirkulationsgebläse MINK MH von Busch sorgt dafür, dass nicht reagierter Wasserstoff nicht verloren geht, sondern effizient wiederverwendet wird.
Und so funktioniert es: Aus den Hochdrucktanks unter den Tragflächen wird mehr Wasserstoff zugeführt, als tatsächlich benötigt wird, um eine stabile chemische Reaktion in der Brennstoffzelle sicherzustellen. Auf diese Weise wird eine lokale „Verarmung“ verhindert – ein Effekt, der auftritt, wenn die Konzentration des Reaktionspartners in der Zelle so weit absinkt, dass der Reaktionszyklus letztlich zum Erliegen kommt.
Aufgrund der Überversorgung bleibt nach Ende der Reaktion Wasserstoff übrig. Würde dieser Rest nicht genutzt, wären noch größere Tanks erforderlich, um den für die Aufrechterhaltung der Reaktion erforderlichen Wasserstoff zu transportieren. Dies würde das Gewicht des Flugzeugs erhöhen und seine Leistung senken. Für eine maximale Flugzeit und Reichweite muss der nicht verwendete Wasserstoff daher zurückgeführt werden.
Speziell für Brennstoffzellen entwickeltes Rezirkulationsgebläse
Dazu muss das Reaktionsmittel vom Anodenauslass der Brennstoffzelle zurück zu ihrem Einlass geleitet werden. Hier kommt das MINK MH von Busch ins Spiel: Zwei klauenförmige Rotoren drehen sich gegenläufig im Kompressorgehäuse. Durch die Drehung dieser Klauenrotoren wird der Wasserstoff eingesaugt, verdichtet und anschließend zur Anode der Brennstoffzelle zurückgeführt, wo er sich mit frischem Wasserstoff aus dem Tank vermischt. So kann der Reaktionszyklus ohne Unterbrechung weiterlaufen. Durch die Wiederverwendung von nicht reagiertem Wasserstoff wird der Kraftstoffverbrauch minimiert und Ressourcen werden eingespart.
Das MINK MH ist ein TÜV-zertifiziertes Rezirkulationsgebläse, das speziell für den Einsatz in Brennstoffzellen entwickelt wurde. „Busch ist einer der wenigen Anbieter von Lösungen für Wasserstoff-Brennstoffzellen. Wir haben bereits sehr gute Erfahrungen mit der kleineren Version des MINK MH gemacht, die wir in einem Testzyklus installiert haben“, erklärt Andres Neff, technischer Leiter des H2-Sling-Projekts. „In diesem Testsystem hat alles perfekt funktioniert, und das Gebläse ist sehr benutzerfreundlich. Daher waren wir sehr froh, dass wir die größere Gebläseversion für unser Projekt verwenden konnten.“
Verantwortlicher für diese Pressemitteilung:
Busch Group
Frau Sandra Thirtle-Höck
Berliner Straße 43
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Deutschland
fon ..: 06441 802 – 1460
web ..: https://www.buschgroup.com
email : sandra.hoeck@buschgroup.com
Über die Busch Group
Die Busch Group ist weltweit einer der größten Hersteller von Vakuumpumpen, Vakuumsystemen, Gebläsen, Kompressoren, Kammern und Abgasreinigungssystemen. Unter ihrem Dach vereint sie die beiden bekannten Marken Busch Vacuum Solutions und Pfeiffer Vacuum+Fab Solutions.
Das umfangreiche Produkt- und Serviceangebot umfasst Lösungen für Vakuum-, Überdruck- und Abgasreinigungsanwendungen in allen Branchen, wie zum Beispiel Lebensmittel, Halbleiter, Analytik, Chemie und Kunststoff. Dazu gehören auch die Konzeption und der Bau maßgeschneiderter Vakuumsysteme sowie ein weltweites Servicenetz.
Die Busch Group ist ein Familienunternehmen, dessen Leitung in den Händen der Familie Busch liegt. Mehr als 8.000 Mitarbeiter in 47 Ländern weltweit arbeiten für die Gruppe. Der Hauptsitz von Busch befindet sich im baden-württembergischen Maulburg, im Dreiländereck Deutschland-Frankreich-Schweiz.
Die Busch Group produziert in ihren 20 eigenen Werken in China, Deutschland, Frankreich, Großbritannien, Indien, Rumänien, der Schweiz, Südkorea, Tschechien, den USA und Vietnam.
Sie hat einen konsolidierten Jahresumsatz von 2 Milliarden Euro.
Pressekontakt:
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Unsichtbare Lecks, sichtbare Gewinne
Posted by PM-Ersteller - 01/07/26 at 10:07:56 a.m.Von Wasserbad zur Gewissheit: Verbesserung der Dichtheitsprüfung für hochwertige Lebensmittelverpackungen
Für viele Produkte werden MAP-Verpackungen (Modified Atmosphere Packaging) eingesetzt. Die Luft im Inneren wird durch ein Schutzgasgemisch ersetzt, um die Haltbarkeit zu verlängern, indem Sauerstoff ferngehalten wird. Selbst kleinste Leckagen können jedoch dazu führen, dass Sauerstoff wieder in die Verpackung eindringt. Das kann Qualität und Haltbarkeit des Produkts negativ beeinflussen. Vakuumbasierte bieten hier klare Vorteile gegenüber herkömmlichen Verfahren. Sie helfen, die Produktqualität sicherzustellen, ohne die Produktionsgeschwindigkeit zu beeinträchtigen.
Kleine Lecks, große Verantwortung
Dosen mit Säuglingsnahrung werden nach dem Abfüllen und Versiegeln über lange Zeit gelagert und müssen ihren Inhalt zuverlässig schützen. Dies ist eine zentrale Anforderung, insbesondere, da selbst sehr kleine Leckagen dazu führen können, dass Sauerstoff langsam eindringt und das Produkt über die Zeit beeinträchtigt. Gerade bei Lebensmitteln wie Säuglingsmilchpulver möchte niemand ein solches Risiko eingehen.
Und es geht nicht nur um Babynahrung. Vergleichbare Anforderungen gelten auch für Produkte wie Kaffeekapseln oder Chipdosen. In allen Fällen muss die Verpackung über längere Zeit stabil bleiben – während Transport und unter wechselnden klimatischen Bedingungen – und gleichzeitig das Eindringen von Sauerstoff zuverlässig verhindern. Diese Produkte werden unter Schutzgasatmosphäre verpackt, um ihre Frische zu erhalten. Unabhängig vom verwendeten Verpackungskonzept hängt die langfristige Produktqualität jedoch letztlich von einem Faktor ab: einer dauerhaft dichten und zuverlässig prüfbaren Versiegelung.
Auf Blasen achten
Es gibt mehrere Möglichkeiten, die Dichtheit einer Verpackung zu prüfen. Eine der am häufigsten eingesetzten Methoden in der Lebensmittelindustrie ist der Wasserbadtest, auch Blasentest genannt. Das Prinzip ist vielen bekannt, die schon einmal nach einem Loch in einem Fahrradschlauch gesucht haben: Man taucht ihn in Wasser und beobachtet, ob Blasen entstehen. In der Lebensmittelproduktion funktioniert das Verfahren nach einem ähnlichen Prinzip.
Aufgrund seines einfachen Aufbaus und der geringen Ausrüstungskosten wird der Wasserbadtest in der Lebensmittelproduktion häufig eingesetzt. Die Methode hat jedoch klare Grenzen. Sie kann zerstörend sein, da geprüfte Verpackungen – und häufig auch deren Inhalt – entsorgt werden müssen oder zumindest vor einer weiteren Verarbeitung getrocknet werden müssen. Manuelle Blasentests hängen stark von der Aufmerksamkeit und der subjektiven Bewertung des Bedienpersonals ab. Dies erhöht das Risiko menschlicher Fehler und führt häufig zu inkonsistenten Ergebnissen. Selbst in automatisierten Anlagen liefert die Prüfung meist nur ein Bestehen/Nichtbestehen-Ergebnis, ohne zuverlässige Informationen über die Größe der Leckage. Zudem erfordert der Nachweis sehr kleiner Leckagen oft lange Beobachtungszeiten, da nur sporadisch Blasen entstehen.
Leckagemessung im Vakuum
Wenn der Blasentest an seine Grenzen stößt, kommen andere Methoden zum Einsatz. Eine dieser vakuumbasierten Methoden verwendet Helium als Prüfgas. Dazu wird eine kleine Menge Helium in die Verpackung eingebracht. Anschließend wird sie in eine Vakuumkammer gelegt, während in einem Massenspektrometer gemessen wird, wie viele Heliumatome pro Zeit entweichen. Die gemessene Menge gibt Aufschluss über die Größe des Lecks.
Diese Methode ist sehr empfindlich. Heliumatome sind so klein, dass sie selbst durch winzige Leckagen entweichen können. Deshalb wird dieses Verfahren häufig zur Entwicklung und Qualifizierung neuer Verpackungen im Labormaßstab eingesetzt. Die Heliumprüfung erfordert jedoch einen sorgfältigen Umgang mit dem Prüfgas sowie zusätzliche Schritte nach der Prüfung, um die Prüfbedingungen zu verifizieren – insbesondere in der Hochgeschwindigkeits-Lebensmittelproduktion, in der Tausende von Verpackungen pro Stunde verarbeitet werden. Dadurch können Heliummanagement und Verifizierungsprozesse sowohl den Betriebsaufwand als auch die Gesamtkosten erhöhen.
Eine alternative Methode ist die optische Emissionsspektroskopie (OES). Dabei wird kein zusätzliches Prüfgas eingebracht. Stattdessen analysiert OES Gase, die bereits in der Verpackung vorhanden sind, etwa Stickstoff oder Kohlendioxid. Unter Vakuum wird das austretende Gas kurzzeitig zu einem Plasma angeregt und emittiert Licht mit einer charakteristischen spektralen Signatur. Ein Sensor analysiert dieses Lichtmuster und kann so selbst kleinste Leckagen erkennen – ähnlich wie eine Substanz anhand ihres charakteristischen Farbspektrums identifiziert wird.
Verlässliche Ergebnisse ohne Kompromisse
Im Gegensatz zu herkömmlichen Wasserbad-Methode sind sowohl Helium- als auch OES-Verfahren zerstörungsfrei und liefern objektive, reproduzierbare Ergebnisse. Insbesondere OES bietet ein ausgewogenes Verhältnis: hohe Empfindlichkeit ohne zusätzliches Gas-Handling oder Probenvorbereitung.
Moderne OES-Systeme können direkt an der Produktionslinie integriert werden. Sie arbeiten mit kurzen Zykluszeiten und erfordern nur minimalen Bedienereingriff. So können Hersteller die Prüffrequenz erhöhen und eine gleichbleibende Verpackungsintegrität gewährleisten, ohne die Produktion zu verlangsamen.
Ob Milchpulver, Kaffeekapseln oder Chips – dichte Verpackungen schützen nicht nur den Inhalt. Sie bewahren Haltbarkeit und Geschmack und stärken zugleich das Vertrauen der Verbraucher. Vakuumbasierte Lecksuche macht aus unsichtbaren Risiken messbare Gewissheit.
Wenn eine Leckage zum Risiko für die Haltbarkeit wird
In der Vakuumtechnik werden Leckagen in Einheiten wie mbar·l/s quantifiziert. In der Lebensmittelverpackung wird die Qualität anders bewertet: Wie viel Sauerstoff gelangt über Monate oder Jahre in eine Verpackung. Diese beiden Betrachtungsweisen miteinander zu verknüpfen, ist entscheidend. Eine definierte Leckrate kann in Sauerstoffeintritt umgerechnet werden. So können Hersteller abschätzen, ob eine Verpackung am Ende ihrer Haltbarkeitsdauer noch die Sauerstoffgrenzwerte einhält. Wird dieser Zusammenhang verstanden, wird Dichtheitsprüfung von einer rein technischen Aufgabe zu einem Werkzeug der langfristigen Qualitätssicherung und hilft, die Lücke zwischen Physik und Lebensmittelsicherheit zu schließen.
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Über die Busch Group
Die Busch Group ist weltweit einer der größten Hersteller von Vakuumpumpen, Vakuumsystemen, Gebläsen, Kompressoren, Kammern und Abgasreinigungssystemen. Unter ihrem Dach vereint sie die beiden bekannten Marken Busch Vacuum Solutions und Pfeiffer Vacuum+Fab Solutions.
Das umfangreiche Produkt- und Serviceangebot umfasst Lösungen für Vakuum-, Überdruck- und Abgasreinigungsanwendungen in allen Branchen, wie zum Beispiel Lebensmittel, Halbleiter, Analytik, Chemie und Kunststoff. Dazu gehören auch die Konzeption und der Bau maßgeschneiderter Vakuumsysteme sowie ein weltweites Servicenetz.
Die Busch Group ist ein Familienunternehmen, dessen Leitung in den Händen der Familie Busch liegt. Mehr als 8.000 Mitarbeiter in 47 Ländern weltweit arbeiten für die Gruppe. Der Hauptsitz von Busch befindet sich im baden-württembergischen Maulburg, im Dreiländereck Deutschland-Frankreich-Schweiz.
Die Busch Group produziert in ihren 20 eigenen Werken in China, Deutschland, Frankreich, Großbritannien, Indien, Rumänien, der Schweiz, Südkorea, Tschechien, den USA und Vietnam.
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Die Konzeption von effizienzsteigernden Vakuumprozessen
Posted by PM-Ersteller - 29/06/26 at 09:06:10 a.m.Um die Effizienz eines Vakuumsystems zu verbessern, reicht es nicht aus, allein die richtige Vakuumpumpe auszuwählen.
Die langfristige Leistung hängt wesentlich von der Konzeption des Vakuumprozesses ab. Dabei geht es unter anderem um Faktoren wie Energieverbrauch, Produktivität und Betriebskosten.
Normalerweise wird Effizienz nicht nur an einem geringen Ressourcenverbrauch, sondern auch an hoher Produktivität gemessen. Intelligente Entscheidungen zu Beginn der Auslegung eines Vakuumsystems können daher während seiner gesamten Lebensdauer einen entscheidenden Einfluss auf die Effizienz haben. In diesem Artikel werden vier wichtige Überlegungen beleuchtet, die bei der Konzeption effizienzsteigernder Vakuumprozesse hilfreich sein können.
1. Mehrere Pumpstufen können die Energieeffizienz verbessern
In vielen Vakuumanwendungen – insbesondere in solchen, die kurze Evakuierungszeiten oder niedrige Enddrücke erfordern – kann es ineffizient sein, mit einer einzigen Vakuumpumpe den gesamten Druckbereich abzudecken. Ein effektiverer Ansatz ist die Verwendung mehrerer Pumpstufen, in der Regel durch die Kombination einer Vorpumpe mit einem Vakuum-Booster.
Und so funktioniert es:
* Jede Vakuumpumpe kann innerhalb ihres optimalen Druckbereichs betrieben werden, sodass die Vorpumpe nicht bei niedrigeren Drücken betrieben werden muss, bei denen sie weniger effizient wäre.
* Dadurch wird das Saugvermögen bei niedrigerem Druck verbessert: Die Kombination aus Vorpumpe und Vakuum-Booster erreicht bei niedrigem Druck ein deutlich höheres Saugvermögen als die Vorpumpe allein.
* Außerdem können ohne Leistungseinbußen kleinere Vakuumpumpen verwendet werden.
Beispielsweise kann ein Vakuum-Booster in Verbindung mit einer trockenen Schrauben- oder Drehschieber-Vorpumpe den Energieverbrauch im Vergleich zu einer einzelnen großen Vakuumpumpe erheblich senken. Denn Vakuum-Booster haben einen ausgezeichneten volumetrischen Wirkungsgrad und können die Leistung eines Vakuumsystems um einen Faktor von bis zu zehn erhöhen.
Indem bei der Konzeption eines Vakuumsystems auf die richtige Anzahl und Art von Pumpstufen geachtet wird, wird sichergestellt, dass das System die Prozessanforderungen ohne übermäßigen Energieverbrauch erfüllt. Dieser stufenorientierte Ansatz ist besonders vorteilhaft bei Prozessen wie Vakuumverpacken, Trocknung oder Entgasung, bei denen es auf die Evakuierungs- oder Bearbeitungszeit ankommt und häufig ein hohes Saugvermögen erforderlich ist.
2. Bewältigung von Dampfladungen durch Vorkondensation
Prozesse, die große Mengen Dampf erzeugen, wie Trocknung, Verdampfung oder Lösungsmittelrückgewinnung, stellen eine Herausforderung für Vakuumsysteme dar. Wenn Dämpfe direkt in die Vakuumpumpe gesaugt werden, können sie im Inneren kondensieren, was die Leistung mindert und zu langfristigen Schäden führen kann. Eine weit verbreitete Lösung ist die Installation eines Vorkondensators vor der Vakuumpumpe.
Vorteile der Vorkondensation:
* Reduziert die Dampfladung, die die Vakuumpumpe erreicht, und verhindert so die Ansammlung von Kondensat in der Vakuumpumpe, was deren Lebensdauer verlängert.
* Verbessert die Vakuumstabilität, da Kondensat zu einer ungleichmäßigen Pumpleistung führen kann.
* Kann das erforderliche Saugvermögen je nach Prozess und Dampfart um bis zu 70 % reduzieren, da der kondensierte Dampf nicht mehr von der Vakuumpumpe evakuiert werden muss.
Einige Vakuumpumpentechnologien, wie Flüssigkeitsring-Vakuumpumpen, bieten bauartbedingte Vorteile für die Bewältigung von Dämpfen. Der Flüssigkeitsring fungiert als Kondensator, der Dämpfe aus dem Gasstrom entfernt und das effektive Saugvermögen ohne externes Equipment verbessert.
In jedem Fall können die Bewertung der Dampfladungen während der Prozess-Konzeptionsphase sowie die Einplanung eines Kondensationsmanagements die Effizienz und Zuverlässigkeit des Systems erheblich verbessern.
3. Vermeidung von Effizienzverlusten durch Kondensat und Verschleppung
Bei bestimmten Vakuumprozessen – insbesondere solchen mit Feuchtigkeit, Lösungsmitteln oder Feinstaub – können Kondensat oder Prozessflüssigkeiten in die Vakuumpumpe gelangen. Ohne entsprechendes Management können diese mit der Zeit die Effizienz und Leistung des Systems verringern. Mögliche Auswirkungen sind unter anderem Korrosion interner Bauteile, Verstopfungen oder Verschmutzungen, Verschleiß von Schmiermitteln oder Dichtungsflüssigkeiten und Verringerung von Saugvermögen.
In der Konzeptionsphase lassen sich diese Probleme durch folgende Strategien vermeiden:
* Verwendung von korrosions- und chemikalienbeständigen Materialien oder Beschichtungen.
* Installation von Gasballastsystemen, um zu verhindern, dass kondensierbare Dämpfe innerhalb der Vakuumpumpe kondensieren. Beim Öffnen des Gasballasts wird zusätzliches Gas in die Verdichtungskammer eingeleitet. Dadurch wird der Partialdruck des Dampfes reduziert, sodass dieser in der Gasphase verbleibt und aus der Pumpe abgeleitet werden kann, bevor es zur Kondensation kommt.
* Sicherstellung eines ausreichenden Gasdurchsatzes zur Spülung von Restkondensat, insbesondere nach Prozessunterbrechungen oder Abschaltungen. Hierzu kann ein Gasspülsystem installiert werden, und die Vakuumpumpe sollte für eine gewisse Zeit vom Prozess getrennt betrieben werden.
Die konzeptionelle Berücksichtigung des Kondensatmanagements ist besonders wichtig bei Systemen, die intermittierend oder mit Gaszusammensetzungen betrieben werden, die hohe kondensierbare Dampfladungen mit sich bringen, z. B. in Trocknungsanwendungen. Ob das Innere sauber und trocken bleibt, ist nicht nur eine Frage der richtigen Wartung, sondern hängt auch von einem auf langfristige Effizienz ausgelegten Design ab.
4. Steuerung der Betriebstemperatur von Vakuumpumpen
Die Leistung von Vakuumpumpen kann durch die Betriebstemperatur erheblich beeinflusst werden. Wenn eine Vakuumpumpe zu kalt oder zu heiß läuft, kann sich dies auf ihre Effizienz und Lebensdauer auswirken. Bei zu geringen Temperaturen kann sich im Inneren der Vakuumpumpe Kondensat bilden, insbesondere in feuchten oder dampfintensiven Prozessen, z. B. in Trocknungsanwendungen. Dies kann zur Emulgierung von Öl, Korrosion oder unbeständiger Pumpleistung führen. Bei zu hohen Temperaturen wiederum kann es sein, dass sich das Öl thermisch zersetzt, Teile schneller verschleißen oder Prozessgase polymerisieren.
Die optimale Betriebstemperatur hängt von folgenden Faktoren ab:
* Vakuumpumpentyp (z. B. trocken oder ölgeschmiert)
* Prozessgaszusammensetzung
* Umgebungsbedingungen
* Art des verwendeten Schmieröls
Besteht die Gefahr von Kondensation oder Polymerisation, sollte bei der Auslegung des Vakuumsystems die Betriebstemperatur der Vakuumpumpe berücksichtigt werden, um sicherzustellen, dass die Effizienz aufrechterhalten und das System langfristig zuverlässig bleibt. Kühlsysteme, Umgebungsbelüftung und Wärmedämmung können für die Steuerung der Betriebstemperatur von Vakuumpumpen relevant sein.
Darüber hinaus sollten Betreiber sicherstellen, dass:
* sich Vakuumpumpen auf Betriebstemperatur erwärmen können, bevor sie dem Prozess ausgesetzt werden
* die Betriebszyklen lang genug sind, damit die Vakuumpumpe ausreichend Wärme erzeugt, um die Temperaturen im optimalen Bereich zu halten
* die Vakuumpumpen während der Abschaltung weiterlaufen, nachdem sie vom Prozess getrennt wurden, damit das Kondensat ablaufen kann.
Beachten Sie, dass die oben genannten Aufwärm- und Abschaltvorgänge oft automatisiert sind.
Fazit
Wie effizient ein Vakuumsystem ist, wird bereits lange vor dem Einschalten der Vakuumpumpe entschieden. Die Auslegung des Prozesses – einschließlich der Art und Weise der Vakuumerzeugung, des Dampf-Handlings, der Entfernung von Schadstoffen und des Betriebstemperaturmanagements – wirkt sich wesentlich auf den Energieverbrauch, den Wartungsbedarf und die Gesamtproduktivität des Systems aus. Durch Berücksichtigung der vier in diesem Artikel beschriebenen Bereiche lassen sich Vakuumsysteme so konzipieren, dass sie über ihre gesamte Lebensdauer hinweg effizienter, zuverlässiger und kostengünstiger betrieben werden können.
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